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車間5S管理運行製度

為了給車間員工創造一個幹淨、整潔、舒適的工作場所和空間環境,營造公司特有的企業文化氛圍,達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的,特製定本製度。本製度適用於車間全體員工。 

一、什麽是5S管理製度:

5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE五個項目,因日語的羅馬拚音均以"S"開頭而簡稱5S管理。5S管理起源於日本,通過規範現場、現物,營造一目了然的工作環境,培養員工良好的工作習慣,其最終目的是提升人的品質,養成良好的工作習慣:

1、革除馬虎之心,凡事認真(認認真真地對待工作中的每一件"小事

2、遵守規定

3、自覺維護工作環境整潔明了

4、文明禮貌

沒有實施5S管理的工廠,職場髒亂,例如地板粘著垃圾、油漬或切屑等,日久就形成汙黑的一層,零件與箱子亂擺放,起重機或台車在狹窄的空間裏遊走。再如,好不容易導進的最新式設備也未加維護,經過數個月之後,也變成了不良的機械,要使用的工夾具、計測器也不知道放在何處等等,顯現了髒汙與零亂的景象。員工在作業中顯得鬆鬆跨跨,規定的事項,也隻有起初兩三天遵守而已。改變這樣工廠的麵貌,實施5S管理活動最為適合。

二、5S管理製度的實施:

整理(SEIRI

1. 車間5S管理由部門負責人負責,職責是負責5S的組織落實和開展工作。應按照5S整理、整頓的要求,結合車間的實際情況,對物品進行定置,確定現場物品貯存位置及貯存量的限額,並於堅決執行。日後如需變動,應經車間領導小組批準,同時要及時更改定置標識。

2. 上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道(有用的物品不能長時間堆放,垃圾要及時清理),擺放的物品不能超出通道,確保通道暢通整潔。

3. 設備保持清潔,材料堆放整齊。

4. 近日用的物品擺放料架,經常不用的物品存倉庫。

5. 工作台麵物品擺放整齊,便於取用。各工序都要按照定置標示,整齊地擺放物件,包括工具、半成品、原材物料和報表等,不能隨意擺放。

整頓(SEITON

1. 設備、機器、儀器有保養,擺放整齊、幹淨、最佳狀態。

2. 工具有保養,有定位放置,采用目視管理。結合車間的實際情況,對工具進行定置,確定現場物品貯存位置及貯存量的限額,並於堅決執行。日後如需變動,應經車間領導小組批準,同時要及時更改定置標識。

3. 產品:良品與不良品不能雜放在一起,保管有定位,任何人均很清楚。

4. 所有公共通道、走廊、樓梯應保持地麵整潔,牆壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網、無積塵。

5. 管理看板應保持整潔。

6. 車間垃圾、廢品清理。(各部門按劃分規定處理)

清掃SEISO

1. 公共通道要保持地麵幹淨、光亮。

2. 作業場所物品放置歸位,整齊有序。

3. 窗、牆、地板保持幹淨亮麗;垃圾或廢舊設備應及時處理,不得隨處堆放。

4. 設備、工具、儀器使用中有防止不幹淨措施,並隨時清理。

5. 車間員工要及時清掃劃分區域衛生,確保幹淨、整潔。

清潔SETKETSU

徹底落實前麵的整理、整頓、清掃工作,通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動,保持公司整體5S意識。

素養SHITSUKE

公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間5S管理製度》等有關規定。

1. 5S活動每日堅持且效果明顯。

2. 遵守公司管理規定,發揚主動精神和團隊精神。

3. 時間觀念強,下達的任務能夠在約定時間前做好。

三、檢查要點
1.有沒有用途不明之物
2.
有沒有內容不明之物 
3.
有沒有閑置的容器、紙箱
4.
有沒有不要之物 
5.
輸送帶之下,物料架之下有否置放物品 
6.
有沒有亂放個人的東西 
7.
有沒有把東西放在通路上
8.
物品有沒有和通路平行或成直角地放 
9.
是否有變型的包裝箱等捆包材料 
10.
包裝箱等有否破損(容器破損)
11.
工具、計測器等是否放在所定位置上
12.
架子的後麵或上麵是否置放東西
13.
架子及保管箱內之物,是否有按照所標示物品置放
14.
作業員的腳邊是否有零亂的零件 
15.
相同零件是否散置在幾個不同的地方 
16.
作業員的周圍是否放有必要之物(工具、零件等)

四、員工在5S管理活動中的責任
1.自己的工作環境須不斷整理、整頓,物品、材料及資料不可亂放 
2.
不用的東西要立即處理,不可使其占用作業空間 
3.
通路必須始終保持清潔和暢通 
4.
物品、工具及文件等要放置於規定場所 
5.
滅火器、配電盤、開關箱、電動機等周圍要時刻保持清潔
6.
物品、設備的放置要做到仔細、正確、安全,較大較重的要堆在下層 
7.
保管的工具、設備及所負責的責任區要整理 
8.
紙屑、布屑、材料屑等要集中於規定場所 
9.
不斷清掃,保持清潔 
10.
注意上級的指示,並加以配合。